加工上の問題点

摩耗により工具寿命が急激に増大する。

2.　活性タイプの油剤を、不活性タイプの油剤に変更する。

3.　劣化が激しいときは新液に変える。

4.　給油量、給油圧を増大して逃げ面に直接油剤がかかるようにする。

5.　水溶性切削油剤の場合、潤滑性が優れ極圧添加剤を含有している。エマルション系を高濃度にして使用する。　　　　　　　　

チッピングにより刃先の損傷と脱落により、摩擦摩耗が生じた。　

2.　水溶性切削油の場合、潤滑性が優れ極圧添加剤を含有しているエマルションタイプを高濃度にして使用する。

2.　給油量､給油圧を増大する。

3.　油剤の温度を一定に保つ。

4.　低粘度の油剤を使用する。

2.　構成刃先の付着。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

2.　油剤の温度を一定に保つ。

3.　活性度の優れた油剤に変える。

2.　油剤固有の性能差による潤滑性不足。

3.　運転条件の不適合。

2.　潤滑性が優れ極圧添加剤を含有しているエマルション系を高濃度にして使用する。

3.　水溶性切削油剤に適合した運転条件に設定する。

2.　水だけを補給した為、濃度が低下。

2.　漏油混入防止対策を行う。

3.　使用液濃度チェックして新液を補充する。

2.　切屑の溶着によるキズ。

2.　微細切屑を除去するためにろ過法の改善。

3.　切屑が搬出されやすくなるように給油法を改善する。

2.　マージン部の潤滑不足。

2.　潤滑性、抗溶着性の優れた油剤に変える。

3.　水溶性切削油の場合、潤滑性に優れ極圧添加剤を含有しているエマルション系を高濃度にして使用する。

5.　工程間の部品の滞留が長すぎる。

6.　近くの酸洗浄タンクよりガスが発生し、これにより曝される。

7.　異常環境下である。

8.　加工部品の洗浄が不充分である。

2.　防錆添加剤を投入する。

3.　濃度を上昇させる。

4.　使用液を交換する。

5.　錆止め剤を塗布する。

6.　加工後の洗浄を適切に行う。

2.　飛散した切削油に吸湿性がある。

2.　カバー、シール材構造を変更する。

2.　漏油が多量に混入している。

3.　腐敗している。

4.　希釈水の硬度が高い。

5.　使用中に切削液の硬度が上昇する。

2.　漏油防止、浮上油を回収する。

3.　防腐剤、もしくは原液を補充する。

4.　新液と交換する。

5.　硬度の低い希釈水に変更する。

6.　分離しにくい油剤に変更する。

7.　定期的に交換する。

2.　塗料に影響が少ない油剤に変える

2.　工作機械の構造上、泡立ちしやすい。

2.　消泡剤を用いる。

3.　工作機械廻りもアレンジを変えてみる。

4.　油剤の種類を変える。

2.　加工液の防腐性が不足である。

3.　漏油､切屑の混入が多い。

4.　工作機械の停止期間が長い。

5.　希釈水が不適当である。

2.　定期的に殺菌剤を投入する。

3.　漏油、切屑の除去装置を付ける。

4.　分離性の優れた摺動面油を用いる。

5.　エアブローする。

6.　良質の希釈水を使う。

2.　濃度を用いる。

2.　加工液中にカビ、スライムが発生。

2.　防カビ剤を投入する。　

使用管理の問題点（不水溶性切削油剤の場合）

2.　油剤中の混入水分をチェックする。

3.　極圧添加剤の反応性をチェックする。　

4.　劣化した油剤は交換する。

2.　劣化した油剤は交換する。

3.　変色防止剤を投入する。

2.　劣化した油剤は交換する。

3.　酸化安定に優れた油剤を選ぶ。

2.　切屑が分離されていない。

2.　酸化安定に優れた油剤を選ぶ。

3.　切屑除去装置を改良する。

2.　オイルミストによる。

2.　粘度の高い油剤に買える。

3.　切屑についている油剤を完全に除去する。

4.　ミストコレクターを付ける。

5.　アンチミストタイプの切削油に変える。

安全衛生上の問題点

2.　不水溶性切削油による油負け。

3.　アルカリ性界面活性剤による脱脂と刺激。

2.　作業者自身が身の回りを清浄にする。

3.　油剤に適した保護クリームを塗る。

4.　油剤飛散防止装置を設置する。

5.　使用油剤管理を行い､劣化や腐敗を防止する。

6.　アレルギー体質のある作業者は配置転換する。

7.　洗浄溶剤等になるべく触れないようにする。

2.　発煙に伴う油剤成分のガス化、分解生成物のガス化。

2.　給油量を多くする。

3.　油剤を変える。

2.　油剤の潤滑性不足。

2.　潤滑性の高い油剤を使用する。

3.　水溶性切削油に変更する。